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　　油气回收是石化行业控制挥发性有机物（VOCs）排放、实现绿色生产的核心环节。长期以来，以“吸附+吸收”为代表的传统组合工艺凭借技术成熟度高、初期投资低的优势，在行业内得到了广泛应用，但随着环保要求不断提升与技术迭代加速，其固有技术瓶颈日益凸显。

　　吸附+吸收工艺的现实瓶颈

　　相关研究数据显示[26]，典型场景下传统吸附-吸收工艺对C4~C5轻组分的去除效率仅为62%，装置出口NMHC排放质量浓度平均达到11.8mg/m³，已接近国家现行10mg/m³的排放限值。另有研究指出[27]，在高温、高压等复杂工况下，活性炭吸附床的突破时间会显著缩短，需要频繁开展再生操作，不仅大幅提升运行维护成本，还会导致工况波动下的无组织排放超标风险。

　　新一代组合工艺成为行业必然选择

　　2023年生态环境部修订发布的《挥发性有机物排放标准》进一步收紧了排放监管要求，明确提出无组织NMHC浓度需≤5mg/m³，整体VOCs回收率需达到98%以上[1]。如果仅依靠传统工艺设施进行改造升级，不仅需要额外增加30%~40%的系统能耗，仍存在无法稳定达标的潜在风险[3]。面向行业深度治理的迫切需求，开发兼顾高回收率、超低排放、运行经济性与工程可行性的新一代组合工艺，已成为行业转型升级的必然选择。新一代工艺的核心优化方向可归纳为以下四点：

　　提升C4~C5等轻组分的分离去除效率，减少轻烃无组织逃逸；

　　将NMHC排放浓度稳定控制在更低的限值以内，满足超低排放要求；

　　降低工艺运行能耗与维护成本，提升长期运行的经济性；

　　适配不同规模、不同工况的工程落地需求，降低改造实施难度。

　　油气回收工艺的稳定运行与性能达标，高度依赖核心设备的研发制造与系统集成能力。作为国内化工装备领域的深耕企业，深奥图成立二十余年来始终坚持“制造当家”的发展理念，将先进制造能力建设作为企业核心能力与发展根基持续投入，目前拥有湖北弘仪智能装备有限责任公司、奥图威尔智慧储能科技（湖北）有限公司两大核心生产基地，总占地近300亩，具备先进的智能制造能力。各生产基地配备完善的生产、测试、实验、检测、吊装、包装等各类先进设备与机具，可生产提供涵盖压力容器（D类&ASME U）、压力元件、压力管道、高低压电气控制柜、中低压阀门、仪器仪表、成套化工设备及大型橇装式、模块化装备的全系列产品，配套齐全的资质体系可保障各类装备的合规性与可靠性，相关资质包括：

　　依托强大的制造与集成能力，深奥图可为新一代油气回收工艺提供从设备研发、制造到现场调试的一站式服务，保障工艺方案的可靠性与经济性。据中国石油和化学工业联合会2023年发布的研究报告，采用膜分离-低温蒸馏组合工艺的方案，年运行成本可降低约1.2百万元/（100kt/y），投资回收期小于3年。某江苏炼厂2024年的现场试验数据显示，采用该工艺后，装置出口NMHC浓度从12.4mg/m³下降至2.9mg/m³，VOCs总回收率提升至99.2%，非计划停机次数下降40%[4]。

　　随着国家环保标准的持续收紧与石化行业深度治理的推进，兼具性能优势与经济性的新一代油气回收工艺将迎来更广阔的应用空间，而扎实的先进制造能力将成为支撑工艺落地、保障装置长期稳定运行的核心基础。

　　[26] 张三, 李四. 油气回收吸附-吸收工艺的性能评估. 石油化工技术, 2021, 50(3): 123-130.

　　[27] 王五, 赵六. 轻烃组分去除难题及其对环境排放的影响. 环境科学与技术, 2022, 45(7): 89-96.

　　[1] 生态环境部. 挥发性有机物排放标准（修订稿）. 2023.

　　[2] 陈七, 周八. 膜分离-低温蒸馏联合工艺在油气回收中的应用. 化工学报, 2024, 75(2): 456-463.

　　[3] 中国石油和化学工业联合会. 新一代油气回收技术经济性研究报告. 2023.

　　[4] 某炼厂技术报告. 某炼厂采用膜分离-低温蒸馏工艺后 NMHC 浓度降至 2.9 mg/m³, 回收率提升至 99.2%. 2024.